探索电机技术如何确保新能源汽车定子组件的关键尺寸准确验证

导语：新能源汽车行业在过去十年中经历了从起步到成熟的快速蜕变过程，伴随着这一发展，电机电控领域焕发了新的活力。电机不仅对整车的动力性能和经济性产生重要影响，也是消费者对于电动车续航里程不断增长需求的直接体现。生产制造企业为了满足市场需求，对于电机定子组件的精密制造提出了更高标准，如发卡形状、扁线端部弯折精度以及插线一致性和装配精度等。

要验证这些关键尺寸并缩短测量周期，制造商需要采取有效的手段来提升产品质量和生产效率。这包括对非凡复杂的检测组件——电机定子组件进行快速检出，以确保生产过程中的缺陷能够及时被发现。

其中，有几个特定的检测点尤为重要：

电机扁线端口采用的是发卡式设计，这要求在连接时使用焊接工艺，而不良焊接会导致焊缝孔隙产生，从而影响整车性能。传统接触式测量需要花费大量时间来检测每个焊缝尺寸，因为通常需要检查150多个焊缝。

扁线与定子叠片之间绝缘纸的位置和高度关系到整个绝缘性的优劣，因此对扁线端部位置检验至关重要。此外，由于绝缘纸高度几乎是一种二维检测，需要使用小型测针和较慢扫描速度才能捕捉到其边缘数据。

为了应对这种重复且具有特征性的测试任务，蔡司三坐标测量系统提供了一系列解决方案，比如CONTURA配备光学测头ZEISS LineScan 和ZEISS ViScan，可以实现更快捷、准确无误地完成这些测试。

具体来说：

ZEISS LineScan 可以迅速生成点云图，以便快速提取每个焊缝高度数据，而无需直接接触任何一个单独的地面。

ZEISS ViScan 与旋转台相结合，可轻松完成每一块绝缘纸上的高度测量，并收集整体数据。这种方法不仅比传统接触式测量方式快，而且可以提供更多详细信息。

最后，ZEISS ScanBox for eMotors 使得非接触全自动数字化成为可能，只需一次设置即可完成整个定子的全方位三维扫描，为用户提供了极高数据密度，使得特征提取与精确测量变得更加容易。在扫描过程中，每幅图像都包含数百万个数据点，为保证产品质量奠定坚实基础。

通过这些先进技术，不仅能提高工作效率，还能确保最终产品达到最高标准，为消费者带去安全、高效且可靠的驾驶体验。