解锁380V电机潜能精确测定新能源汽车定子组件关键尺寸的秘诀

导语：在过去的十年里，中国新能源汽车行业经历了一个从零到英雄的飞速发展过程，这一时期电机与电控技术也迎来了重生的转变。随着消费者对电动车续航里程日益增长的需求，生产制造企业对于电机精密制造提出了更高标准。因此，标准电机定子组件中的发卡成型形状、扁线端部弯折精度以及发卡插线的一致性和装配精度变得至关重要。那么如何快速验证这些关键尺寸并缩短测量周期呢？

电机定子组件不仅仅是一个检测对象，它在生产过程中是质量提升及生产效率提高的关键。在此背景下，对于扁线端口上的焊接工艺进行快速检验尤为重要，因为不良焊接可能导致焊缝孔隙产生，从而影响整个电机性能。而传统接触式测量方法往往耗时较长，因为通常需要检测150多个焊缝。

绝缘纸位置和高度对于保持绝缘性的优劣至关重要，因此对扁线端部位置进行检验同样不可或缺。这类似于一种二维检测，需要使用小型测针和较慢的扫描速度来捕捉绝缘纸边缘数据。

为了应对这种特征检测中的重复性问题，我们采用了蔡司三坐标测量系统CONTURA配备ZEISS LineScan和ZEISS ViScan光学测头。这套系统能够实现更快速、高效的测量。

ZEISS LineScan通过激光三角法每秒收集数百个数据点，以创建高速点云，并迅速提取每个焊缝高度信息，而无需直接接触每个焺缝。这极大地缩短了测试时间，并提高了工作效率。

ZEISS ViScan则结合旋转台，可以轻松获得每个绝缘纸高度数据，同时提供大量信息，不仅比传统接触式快，而且能够获取更多详细信息。当使用ZEISS ViScan扫描时，每次扫描都会拍摄图像并提取一行数据，大约有30-70个点，这样的高效操作显著减少了测试时间。

最后，利用ZEISS ScanBox for eMotors可以实现非接触式全自动数字化，将整体定子敏感结构一次性完成全点云测量，并获取其三围完整数据。在扫描过程中，每幅图像都包含1200万以上数据点，为特征分析提供了极高的数据密度。

综上所述，这些先进设备使得我们能够准确有效地验证新能源汽车电机定子组件的关键尺寸，从而提升产品质量及生产良率，为行业发展做出积极贡献。