机电一体化不难揭秘新能源汽车电机定子组件关键尺寸验证技巧

导语：在过去的十年里，中国新能源汽车行业经历了一个从无到有、快速发展的过程。随着行业的成长，电机和电控技术也逐渐成为推动整车性能和经济性的关键因素之一。消费者的需求日益增长，对于电动汽车续航里程的追求也促使制造商对电机精密制造提出了更高标准。其中，定子组件中的发卡形状、扁线端部弯折精度以及发卡插线的一致性和装配精度都显得尤为重要。

如何确保这些关键尺寸得到准确验证并缩短测量周期呢？这不仅关系到产品质量，也影响生产效率。在这个过程中，传统接触式测量方法往往无法满足要求，因为它们需要花费大量时间来检测每一个焊缝点，而一颗普通电机通常包含150多个这样的焊缝。

扁线端口设计采用的是发卡式连接，这种连接方式依赖于高质量的焊接工艺。如果焊接不当，就可能产生孔隙，从而影响整个电机的性能。而绝缘纸位于扁线与定子叠片之间，它直接关联到绝缘性质，因此对其位置检验至关重要。此外，由于绝缘纸高度几乎是二维检测，我们需要使用小型测针和较慢的扫描速度才能捕捉到边缘数据。

为了应对这种重复且特定的特征检测任务，我们可以利用蔡司三坐标测量系统CONTURA搭配ZEISS LineScan和ZEISS ViScan光学测头。这套系统能够提供更快捷、高效的解决方案：

ZEISS LineScan通过激光三角测量法，每秒能收集数百个数据信息，以创建出每个焊缝点云，从而快速提取高度数据。

ZEISS ViScan则与旋转台配合使用，可以轻松完成对每一块绝缘纸高度进行全面的扫描，并收集整体数据。这比传统接触式方法既快又全面。

最后，ZEISS ScanBox for eMotors提供了一种非接触式全自动数字化技术，只需一次设置即可完成整个定子的全点云扫描，并获取其三围数据。在扫描时，每幅图像都包含多达1200万个数据点，为特征提取提供了极高的分辨率。

通过这些先进设备，我们不仅能够提高生产效率，还能保证产品质量，为消费者带来更加可靠、高效的地动力解决方案。