电机维修精髓揭秘新能源汽车电机定子组件关键尺寸验证技巧

导语：在过去的十年里，中国新能源汽车行业经历了一个从无到有、快速发展的奇迹。与此同时，电机电控行业也迎来了重生，它们对于整车动力性和经济性的影响日益凸显。消费者对电动汽车续航里程的需求不断上升，这促使制造商对精密制造提出了更高要求。特别是在标准电机定子的发卡成型形状、扁线端部弯折精度以及发卡插线的一致性和装配精度方面，准确无误已经成为提升产品质量和生产效率的关键。

电机定子组件不仅是检测组件，更是一个微观世界，其中缺陷的快速检出对于提高产品质量及生产良率至关重要。在这个过程中，我们需要关注几点：

发卡式设计中的扁线端口连接时采用焊接工艺，如果焊接不当，会导致焊缝孔隙产生，从而严重影响电机性能。而传统接触式测量方法耗时长且复杂，因为通常需要检测150多个焊缝。

扁线与定子叠片之间绝缘纸的位置和高度直接关系到电机绝缘性能，对扁线端部位置检验尤为重要。由于绝缘纸高度几乎是一种二维检测，因此需要使用小型测针和较慢扫描速度才能捕捉到其边缘数据。

为了解决这些复杂特征检测问题，我们可以利用蔡司三坐标测量机CONTURA搭载光学测头ZEISS LineScan和ZEISS ViScan。这两款设备能够实现更快捷、高效的地面尺寸验证。

ZEISS LineScan通过激光三角测量法，每秒收集数百个数据信息，无需接触每个焊缝，可以迅速创建焊缝点云，以便提取每个焊缝高度数据。

ZEISS ViScan配合旋转台使用，可轻松测量每个绝缘纸高度，并提供丰富数据。不仅比传统接触式快，而且能获取更多细节。在扫描时，传感器拍摄图像并提取一行大约30至70个点。

ZEISS ScanBox for eMotors则能够实现非接触式全自动数字化，全点云测试，只需一次设置即可完成整个定子的全体数据采集，为敏感结构特征提取提供了极高的数据密度，在扫描过程中获得1200万以上单幅图像中的各类信息。

总之，由于新能源汽车市场竞争激烈，加强对关键尺寸验证的手段已变得迫切，而蔡司三坐标测量系统带来的革新正是满足这一需求所必需的一步，让我们一起探索如何在有限时间内保证产品质量，同时缩短测试周期以适应市场变化。