在新能源汽车电机定子组件关键尺寸的验证问题上你如何利用电机型号一览表来解决这一难题

导语：新能源汽车电机行业的腾飞，在过去十年里如同一场精彩纷呈的戏剧，自古老工业转型升级至今，电机与电控技术的革命性进步，让这一传统产业焕发了新的生机。随着消费者对续航里程需求日益增长，制造商对精密制造要求也在不断提升，对于标准电机定子组件中的细节，如发卡成型形状、扁线端部弯折精度以及插线的一致性和装配精度，都显得尤为关键。

要验证这些定子组件的关键尺寸，并缩短测量周期，制造企业面临着挑战。由于这些组件不是简单可检测的物品，其生产过程中缺陷检出的快速性对于提高产品质量和生产效率至关重要：

电机扁线端口采用发卡式设计，其连接需要焊接工艺，而不良焊接可能导致孔隙产生，从而影响性能。而传统接触式测量耗时较长，因为通常需检查150多个焊缝。

扁线与定子叠片之间绝缘纸位置高度直接关系到电机绝缘性的优劣，对扁线端部位置检验尤为重要。绝缘纸高度几乎是一种二维检测，需要使用小型测针和较慢扫描速度才能捕捉边缘数据。

为了应对这种重复特征检测的问题，蔡司三坐标测量机CONTURA配备ZEISS LineScan和ZEISS ViScan光学测头，它们能够实现更快速、高效地测量：

ZEISS LineScan可以迅速生成点云，以便提取每个焊缝高度数据，无需接触单个焺缝，只需激光三角法，每秒收集数百数据信息。

ZEISS ViScan与旋转台结合，可以轻松获取每块绝缘纸高度，更快、提供更多数据。使用ZViS Scan时，每次扫描图像会拍摄并提取一行大约30至70个点。

ZEISS ScanBox for eMotors则能进行非接触全自动数字化测试，只需一次设置即可完成整个定子的全点云測試，为其特征提取提供高数据密度。在扫描过程中，每幅图像都包含1200万以上数据点。

通过这些先进工具和技术，不仅缩短了验证时间，还提高了准确性，为新能源汽车行业注入了活力，同时也推动了一系列创新发展。