探索电机的种类如何确保新能源汽车定子组件的关键尺寸准确验证

导语：新能源汽车行业在过去十年中经历了从起步到成熟的快速蜕变过程，伴随着这一发展，电机电控领域焕发了新的活力。电机对整车性能的影响日益显著，这促使消费者对于续航里程的需求不断增长，也推动了制造企业对电机精密制造提出了更高要求。定子组件中的关键尺寸，如发卡形状、扁线端部弯折精度、以及插线一致性与装配精度，对于确保产品质量和生产效率至关重要。那么，如何有效地验证这些定子组件的关键尺寸并缩短测量周期呢？

电机定子组件不是简单可忽视的检测对象，其生产过程中缺陷检出的迅速性是提升产品品质及提高良品率的手段：

电机扁线端口采用发卡式设计，其连接需依赖于焊接工艺，而不良焊接可能导致焊缝孔隙产生，从而影响电机性能。传统接触式测量耗时较长，因为通常需要检测150多个焊缝。

扁线与定子叠片之间绝缘纸位置及高度直接关系到电机绝缘性能优劣，对扁线端部位置检验尤为重要。此类二维检测需要使用小型测针和较慢扫描速度才能捕捉绝缘纸边缘数据。

面对这种特征重复性的检测挑战，蔡司三坐标测量系统CONTURA配备光学测头ZEISS LineScan和ZEISS ViScan，可以实现更快捷的测试流程：

ZEISS LineScan能够快速生成点云以提取每个焊缝高度数据，不需触碰单个焊缝，而是利用激光三角测量法，每秒收集数百条数据信息，以此实现高速且高准确性的焊缝测量。

ZEISS ViScan搭配旋转台，可轻松进行每个绝缘纸高度的一次性采集，并提供丰富数据。这比传统接触式方法快许多，同时能提供更多信息。在扫描期间，传感器会快速拍摄图像并提取一行数据，大约包含30至70个点。

ZEISS ScanBox for eMotors则可以实现非接触全自动数字化，全方位无死角地记录下整个定子的结构特征，只需一次设置即可完成所有点云扫描，为获取三围数据打下坚实基础。在扫描过程中，每幅图像都包含1200万以上的数据点，为细节分析提供极其详尽的地理参考框架。