解锁新能源汽车电机秘密验证定子组件关键尺寸的四大挑战

导语：在过去的十年里，中国新能源汽车行业经历了一个从无到有、快速发展的奇迹。与此同时，电机电控行业也迎来了重生，它们对于整车动力性和经济性的影响日益凸显。消费者对电动汽车续航里程的需求不断上升，这促使制造商对精密制造提出了更高要求。特别是在标准电机定子的发卡成型形状、扁线端部弯折精度以及发卡插线的一致性和装配精度方面，准确无误已经成为提升产品质量及生产效率的关键。

电机定子组件不仅是检测组件，更是一个微观世界，其中缺陷的快速检出对于提高产品质量至关重要。在实际生产过程中，扁线端口需要通过焊接连接，而不良焊接可能导致焊缝孔隙产生，从而严重影响电机性能。这意味着传统接触式测量方式在时间上并不高效，因为通常需要检查150多个焊缝。而且，对于扁线和定子叠片之间绝缘纸的位置和高度，这种二维检测同样耗时且复杂，只能使用小型测针进行较慢扫描速度才能捕捉到数据。

为了应对这种特征检测中的重复性挑战，我们引入了蔡司三坐标测量机CONTURA配备光学测头ZEISS LineScan和ZEISS ViScan。ZEISS LineScan能够快速创建点云，以便提取每个焊缝高度数据，无需接触单个焺缝，每秒收集数百个数据信息，使得高速测量成为可能。而ZEISS ViScan则与旋转台配合使用，可以轻松获取每个绝缘纸高度的大量数据，不仅快捷，而且提供了更多细节。

最先进的是ZEISS ScanBox for eMotors，它实现了非接触式全自动数字化，对整个定子的敏感结构进行全点云扫描，即可获得其三围完整数据。在扫描过程中，每幅图像都包含1200万以上数据点，为特征提取提供了极高的数据密度。

通过这些先进技术，我们可以有效地验证这些关键尺寸，并缩短测试周期，从而为新能源汽车产业带来更加卓越的地位。