直流电机闪耀交流电机旋转揭秘新能源汽车电机定子组件尺寸的验证之谜

导语：在过去的十年里，中国新能源汽车行业经历了一个从无到有、从弱到强的飞速发展过程。与此同时，电机电控这个曾经被视为“古老”的领域也迎来了全新的春天。随着消费者对于电动汽车续航里程需求的不断上升，以及对产品质量和生产效率的日益关注，这个行业内制造商们面临着如何提高电机定子组件精密度和可靠性的挑战。

在这一过程中，确保发卡成型形状、扁线端部弯折精度以及发卡插线的一致性和装配精度至关重要。这不仅关系到整车性能，更是影响用户体验的一个关键环节。因此，对于这些关键尺寸的验证变得尤为紧迫。

要实现这一点，就必须采取有效的手段来检测电机定子组件。在实际生产中，这些组件并非简单易测，它们的小故障可能会导致大问题，因此快速检出缺陷成为提升产品质量及生产效率的重要手段之一。

具体来说，在传统接触式测量中，由于需要检测150多个焊缝，每一次操作都耗费大量时间。而且，不良焊接可能会产生焊缝孔隙，从而严重影响电机性能。此外，绝缘纸位置和高度对于绝缘性至关重要，而这通常需要使用小型测针和较慢的扫描速度才能捕捉到数据。

为了解决这些复杂的问题，我们可以采用高科技设备，如蔡司三坐标测量机CONTURA配备光学测头ZEISS LineScan和ZEISS ViScan。这两种技术结合起来，可以实现更快捷、高效地完成特征检测。

例如，ZEISS LineScan通过激光三角测量法，可以每秒收集数百个数据信息，无需接触每个焊缝，只需扫描一遍即可获取所有必要数据。而ZEISS ViScan则可以配合旋转台轻松完成对绝缘纸高度的测试，不仅速度快，而且能提供更多详细数据。

最后，还有一种名为ZEISS ScanBox for eMotors 的系统能够进行非接触式全自动数字化，将整个定子的各个部分一次性地全面捕捉，为我们提供了高分辨率、高准确性的三维模型，以便进行深入分析与优化设计。此系统能够以极高速度获得1200万以上数据点，为电子汽车产业带来了前所未有的革新力量。