解锁新能源汽车电机定子组件尺寸验证之谜揭秘电机的旋转心脏

导语：在过去的十年里，中国新能源汽车行业经历了一个从无到有、快速发展的奇迹。与此同时，电机电控行业也迎来了重生，它们对于整车动力性和经济性的影响日益凸显。消费者对电动汽车续航里程的需求不断上升，这促使制造商对精密制造提出了更高要求。特别是标准电机定子中发卡形状、扁线端部弯折精度以及发卡插线的一致性和装配精度变得至关重要。

要验证这些关键尺寸并缩短测量周期，对于制造商来说是一个挑战。然而，通过采用先进的检测技术，可以实现这一目标。在生产过程中，确保组件缺陷能够快速检出是提高产品质量和生产效率的手段之一。

例如，在电机扁线端口设计时，即便使用了发卡式设计，其连接仍需依赖焊接工艺。一旦焊接不当，将产生不良焊缝孔隙，从而影响整个电机性能。而传统接触式测量方法需要花费大量时间来检测每个焊缝，因为通常需要检查150多个焊缝点。

此外，绝缘纸在扁线和定子叠片之间的位置高度直接关系到电机绝缘性的优劣，对扁线端部位置检验至关重要。由于绝缘纸高度几乎是一种二维检测，因此需要使用小型测针以及较慢的扫描速度才能捕捉到边缘数据。

为了解决这些特征检测中的重复性问题，我们可以使用蔡司三坐标测量系统CONTURA搭载光学测头ZEISS LineScan和ZEISS ViScan。这两款设备都能提供更快捷、准确的地面图像，以便进行分析。

ZEISS LineScan利用激光三角测量法，每秒收集数百个数据信息，不仅能够快速创建点云以提取每个焊缝高度，还能实现非接触式测试。而ZEISS ViScan则配合旋转台一起工作，可轻松获取每一层绝缘纸厚度的大批数据。此方法比传统接触式测试快且可提供更多信息，并且在扫描时会拍摄图像并提取一行数据，大约包含30至70个点。

最后，ZEISS ScanBox for eMotors为我们提供了一种全自动数字化方案，只需一次设置即可完成整个定子的全方位数字化，无论是在尺寸还是表面粗糙度方面，都能获取详细信息。在扫描过程中，每幅图像都包含多达1200万个数据点，为定子组件特征提取和测量提供了极高的数据密度。这项技术无疑将大大提升我们的生产效率，同时也保证了产品质量。