解锁新能源汽车电机定子组件尺寸的秘密伺服电机与步进电机的差异之谜

导语：在过去的十年里，中国新能源汽车行业经历了一个从无到有、快速发展的奇迹。与此同时，电机电控技术也迎来了重生，它们对于提升整车性能和降低成本至关重要。在消费者对电动汽车续航能力日益增长的需求推动下，生产制造企业对电机精密制造提出了更高要求。特别是标准电机定子中发卡形状、扁线端部弯折精度以及发卡插线的一致性和装配精度变得异常关键。那么，如何有效地验证这些定子组件的关键尺寸，并缩短测量周期呢？

电机定子组件并不简单，它们在生产过程中的缺陷检出对于提升产品质量和提高生产效率至关重要：

电机扁线端口采用的是发卡式设计，这种连接方式需要焊接工艺，但不良焊接可能导致焊缝孔隙产生，从而影响整个设备的性能。而传统接触式测量往往耗费大量时间来检测这些特征，因为通常需要检查150多个焺缝。

扁线与定子的绝缘纸位置高度直接关系到整个设备绝缘性的优劣，因此扁线端部位置检验尤为关键。此外，由于绝缘纸高度几乎是一种二维检测，要准确捕捉数据通常需要使用小型测针和较慢扫描速度。

面对这种重复性高且特征复杂的检测任务，蔡司三坐标测量系统CONTURA配备ZEISS LineScan光学测头和ZEISS ViScan激光扫描系统提供了更快捷、高效的手段：

ZEISS LineScan能够迅速生成点云以获取每个焺缝高度数据，而无需接触每个焺缝，只需利用激光三角测量法，每秒可以收集数百条数据信息，为快速测试提供支持。

ZEISS ViScan搭配旋转台使用，则可以轻松获得每一片绝缘纸高度，同时收集更多数据。这比传统接触式测试既快又全面，而且能提供更多细节信息。在扫描时，该系统会快速拍摄图像并提取一行数据，大约包含30至70个点。

最后，ZEISS ScanBox for eMotors则能够实现非接触全自动数字化，对敏感结构进行全面的测试，只需一次设置即可完成整个模具体积的大规模三维扫描，以获取其完整三维模型。此过程中，每幅图像都包含多达1200万个点，为详尽分析及精确测量奠定基础。

通过上述先进技术，不仅大幅缩短了测试时间，还提高了检测结果的准确性，为新能源汽车行业打下坚实基础。