探索新能源汽车电机定子组件关键尺寸的验证之谜如何识别不同电机种类

导语：新能源汽车电机行业的腾飞，在过去十年里如同一场精彩纷呈的戏剧，电机电控领域由曾经的沉睡者摇身一变成为了火热的焦点。随着消费者对于续航里程要求日益增长，制造商对电机定子组件精密制造提出了更为严格的标准，这就要求生产过程中准确无误地检测出发卡形状、扁线端部弯折精度以及插线的一致性与装配精度。那么，如何有效验证这些关键尺寸并缩短测量周期呢？

在探索这一问题时，我们发现电机定子组件远非简单易解，它们是质量提升和生产效率提高不可或缺的一环。我们来看看它们在生产过程中的重要性：

发卡式设计的扁线端口，其连接需要通过焊接工艺，而不良焊接会导致孔隙产生，从而影响整体性能。在传统接触式测量中，每个焊缝都需要花费大量时间进行尺寸特征检测，这不仅耗时且劳动强度大。

扁线和定子叠片之间绝缘纸位置高度对绝缘性的优劣至关重要，因此对扁线端部位置检验尤为关键。而由于绝缘纸高度几乎是一种二维检测，需使用小型测针及较慢扫描速度捕捉边缘数据。

面对重复性高特征检测挑战，蔡司三坐标测量机CONTURA搭载光学测头ZEISS LineScan和ZEISS ViScan，为快速、高效实现了测量。其中：

ZEISS LineScan能够快速创建焊缝点云，以便迅速提取每个焊缝高度数据，不需接触每个焺缝，只需激光三角测量法，每秒收集数百数据信息，即可完成快速测量。

ZEISS ViScan结合旋转台，可以轻松采集每个绝缘纸高度数据提供整体信息。不仅比传统接触式快，而且能提供更多详细信息。当使用ZEISS ViScan扫描时，传感器拍摄图像并提取一行数据，大约30至70个点。

最后，与之相辅相成的是ZEISS ScanBox for eMotors，它实现了非接触式全自动数字化，对敏感结构进行全点云扫描，只需一次设置即可完成整个定子的三围数据获取。在扫描过程中，每幅图像包含多达1200万数据点，为特征提取与测试提供了极高的数据密度。

通过上述技术手段，我们可以更加准确无误地验证新能源汽车电机定子组件关键尺寸，同时缩短长期以来常见的问题——測試周期。此举不仅提升产品质量，还有助于提高生产效率，是推动行业发展不可或缺的一步棋。