电机精度探索电气工程师的关键尺寸验证之谜

导语：在过去的十年里，中国新能源汽车行业经历了一个从无到有、快速发展的奇迹。与此同时，电机电控领域也迎来了重生的机遇，其重要性在整车动力性和经济性方面日益凸显。消费者对于电动汽车续航里程的需求不断提升，这促使生产制造企业对电机精密制造提出了更高标准。因此，标准电机定子中发卡成型形状、扁线端部弯折精度以及发卡插线的一致性和装配精度变得至关重要。

要验证这些关键尺寸并缩短测量周期，对于制造商而言是一项挑战，但也是提高产品质量及生产效率的有效途径。在生产过程中，如果能够快速检出组件缺陷，那么就能有效提升产品质量，并降低不良品率。

其中，电机定子的扁线端口设计采用了焊接工艺，而不良焊接可能导致焊缝孔隙产生，从而影响整个电机性能。而传统接触式测量方法需要花费大量时间来检测每个焊缝的尺寸特征，因为通常需要检测150多个焼缝。这意味着测试过程中的时间成本非常高，而且还可能存在人为操作误差。

此外，绝缘纸位置和高度对于确保绝缘性能至关重要，因此对扁线端部位置检验尤为关键。但由于绝缘纸高度几乎是二维检测，即需要使用小型测针和较慢的扫描速度才能捕捉到其边缘数据，这种方法效率低下且耗时长。

为了解决这一问题，一些先进设备被引入用于特征检测。蔡司三坐标测量机CONTURA配备光学测头ZEISS LineScan和ZEISS ViScan，它们能够实现更快捷、高效的测量。

ZEISS LineScan通过激光三角测量法，每秒收集数百个数据信息，可以快速创建点云，以便提取每个焊缝高度数据，而无需直接接触每一处焼缝。此外，ZEISS ViScan与旋转台配合使用，可以轻松地获取每一块绝缘纸高度，为用户提供更多样化且详细的地理信息。一旦扫描完成，该系统可以迅速分析所有所需参数，从而大幅减少了工作流程中的浪费时间。

最后，有一些专门为电子机械设计师开发的人类可访问性的解决方案，如Zeiss ScanBox for eMotors，它能够进行非接触式全自动数字化测试，只需一次设置即可完成整个定子的全点云扫描，无论是在复杂或简单结构上都能准确获取所有必要参数。这项技术极大地简化了测试过程，使得工程师可以更加专注于创新和改进，而不是消耗大量资源进行繁琐的手动检查工作。