解锁新能源汽车电机定子组件尺寸的六大秘密精确验证之道

导语：在过去的十年里，中国新能源汽车行业经历了一个从无到有、快速发展的奇迹。与此同时，电机电控行业也迎来了重生，它们对于整车动力性和经济性的影响日益凸显。消费者对电动汽车续航里程的需求不断上升，这促使制造商对精密制造提出了更高要求。特别是标准电机定子中发卡形状、扁线端部弯折精度以及发卡插线的一致性和装配精度变得至关重要。

为了验证这些关键尺寸并缩短测量周期，制造商面临着挑战。在这个过程中，组件缺陷的快速检出不仅能提升产品质量，还能提高生产效率。一旦发现问题，就可以及时采取措施来修正。

其中，有两个检测点尤其值得关注：

电机扁线端口设计采用焊接工艺，其良坏转换直接关系到焊缝孔隙产生，从而影响整体性能。而传统接触式测量由于需要花费大量时间检测每个焊缝（通常超过150个），导致整个过程缓慢且耗时。

扁线与定子叠片之间绝缘纸位置高度决定了电机绝缘性的优劣，对于扁线端部位置检验至关重要。这一特征二维检测需要使用小型测针和较慢扫描速度捕捉数据，以确保准确性。

为了解决这一重复性高的特征检测问题，蔡司三坐标测量机CONTURA结合光学测头ZEISS LineScan和ZEISS ViScan提供了一种更为高效的解决方案：

ZEISS LineScan能够以极快速度创建焊缝点云，并提取每个焊缝高度数据，不需要接触每个焺缝，只需通过激光三角测量法即可，每秒收集数百次数据信息。

ZEISS ViScan搭配旋转台，可以轻松地获取每个绝缘纸高度，并收集整体数据。这种方法不仅比传统接触式快，而且能够提供更多细节信息。

使用ZEISS ScanBox for eMotors则实现了非接触式全自动数字化，将整个定子的全点云进行一次设置，即可完成所有必要测试。此系统在扫描过程中可以捕获多达1200万数据点，为定子组件特征分析提供了极高分辨率。

通过这样的技术创新，我们能够有效地验证新能源汽车电机定子组件中的关键尺寸，同时缩短测试周期，从而提升产品质量和生产效率，为消费者带来更加安全、高效、可靠的驾驶体验。