张雪峰谈机电一体化专业解密新能源汽车电机定子组件尺寸验证之谜

导语：在过去的十年里，中国新能源汽车行业经历了一个从无到有、快速发展的奇迹。与此同时，电机电控领域也迎来了重生，它在提升整车动力性和经济性的方面扮演着至关重要的角色。随着消费者对电动汽车续航里程需求的不断增长，制造企业对于精密制造技术提出了更高要求。这包括确保电机定子组件中发卡成型形状、扁线端部弯折精度以及发卡插线的一致性和装配精度，这些都直接关系到电机性能和可靠性。那么，制造商如何有效地验证这些关键尺寸并缩短测量周期呢？

电机定子组件不是简单的检测对象，而是生产过程中的关键要素之一。通过快速检出组件缺陷，可以显著提高产品质量和生产效率。这涉及到几项复杂测量：

发卡式设计：这是一种特殊的焊接工艺，其不良可能导致焊缝孔隙产生，从而影响整个电机性能。在传统接触式测量中，由于数量庞大（通常需要检测150多个焊缝），这一过程耗时长且容易出现误差。

扁线与绝缘纸之间的地位高度问题：这是决定绝缘性能的一个关键因素，对扁线端部位置进行检验至关重要。此处所述绝缘纸高度几乎是一个二维空间内的一个点，因此需要使用小型测针配合较慢扫描速度才能捕捉其边缘数据。

为了应对这些特征检测中的重复性高挑战，我们可以采用蔡司三坐标测量系统CONTURA搭载光学测头ZEISS LineScan和ZEISS ViScan来实现更快捷、高效的测量。

ZEISS LineScan能够迅速创建焊缝点云，以便快速提取每个焊缝高度数据，而不需要接触每个焊缝，只需激光三角测量法，每秒收集数百条数据信息，即可完成一系列微观细节检查。

ZEISS ViScan结合旋转台，可以轻松准确地获取每个绝缘纸高度，并收集全面的数据。一旦启动扫描仪，将会以极快速度拍摄图像并提取一行数据，大约30至70个点，为用户提供了详尽而准确的情报。

最后，还有一款名为ZEISS ScanBox for eMotors 的设备，它能实现非接触式全自动数字化测试，对敏感结构进行全方位扫描，无需人工干预即可完成整个定子的全面分析，每幅图像包含1200万以上数据点，为精细化处理奠定坚实基础，使得一次设置就能完成所有必要任务，是现代制造业不可或缺的一部分工具。