解锁电机维修基础精确测量新能源汽车电机定子关键尺寸的秘诀

导语：在过去的十年里，中国新能源汽车行业经历了一个从无到有、快速发展的奇迹。与此同时，电机电控领域也迎来了重生，它在提升整车动力性和经济性的方面扮演着至关重要的角色。随着消费者对电动汽车续航里程需求的不断增长，制造企业对于精密制造技术提出了更高要求。这包括确保标准电机定子中发卡成型形状、扁线端部弯折精度以及发卡插线的一致性和装配精度。这一切都旨在提高产品质量并缩短生产周期。

要验证这些关键尺寸并缩短测量时间，对于任何制造商来说都是一个挑战。然而，通过采用先进的三坐标测量技术，这一目标变得可实现。在生产过程中，对电机定子组件进行缺陷检出是提升产品质量和生产效率的手段之一。

例如，在检查扁线端口时，即使是一个微小的不良焊接也可能导致性能问题，而传统接触式测量方法需要花费大量时间来检测每个焊缝点特征，因为通常需要测试150多个焊缝点。此外，还有绝缘纸位置和高度的问题，这直接关系到电机绝缘性能，而对扁线端部位置进行检验则尤为重要。

为了应对这种重复性的特征检测挑战，我们可以使用蔡司三坐标测量系统CONTURA搭载光学测头ZEISS LineScan和ZEISS ViScan。这些设备能够极大地加快测量速度，同时提供准确性。

ZEISS LineScan通过创建快速的地面点云，可以迅速提取每个焊缝点高度数据，而无需与其接触，只需几秒钟即可收集数百次数据信息。另一方面，ZEISS ViScan结合旋转台，可以轻松获取每片绝缘纸高度，并且能够比传统接触式方法快得多，并提供更多详细信息。当使用ZEISS ViScan扫描时，每行图像都包含30至70个数据点，从而保证了高效率、高准确性的同时获取了更多信息。

最后，ZEISS ScanBox for eMotors允许我们以全自动非接触方式数字化敏感结构，如整个定子的所有角落，无需手动设置就能完成，以获取全面的三维数据。在扫描过程中，每幅图像都包含1200万以上数据点，为特征提取和精确测量奠定了坚实基础。