机电一体化说白了是做精准尺寸的把关新能源汽车电机定子组件测量要细致到位

导语：在过去的十年里，中国新能源汽车行业经历了一个从起步到成熟的快速发展过程，这个过程中，电机与电控技术作为传统工业中的“老手”，焕发出了新的活力。随着消费者对于电动汽车续航里程需求的不断增长，制造企业对精密制造要求也越来越高，对于标准电机定子组件中发卡形状、扁线端部弯折精度、发卡插线的一致性和装配精度提出了更为严格的要求。那么，在生产流程中如何有效地验证这些关键尺寸，并缩短测量周期呢？

电机定子组件不仅是检测重要性的关键，它也是提升产品质量及生产效率的有力工具：

电机的扁线端口采用的是发卡式设计，这种设计需要通过焊接工艺连接，而不良焊接可能导致焊缝孔隙产生，从而影响整车性能。传统接触式测量方法虽然可靠，但由于需要检测150多个焊缝点，每一次操作都耗费大量时间。

扁线和定子的绝缘纸位置高度关系到整个电机绝缘性能，因此对扁线端部位置检验至关重要。绝缘纸高度几乎是一种二维检测，要准确捕捉数据需要使用小型测针和较慢扫描速度。

为了应对这种重复性高且特征复杂的检测任务，我们引入了蔡司三坐标测量系统CONTURA配备ZEISS LineScan和ZEISS ViScan光学测头。这套系统能够提供更快捷、高效的解决方案：

ZEISS LineScan可以快速创建出每个焊缝点云，以便迅速获取每个焼缝高度数据，而无需直接接触每一处，不仅提高了工作效率，也减少了人为操作误差，每秒钟收集数百条数据信息实现快速测量。

ZEISS ViScan搭配旋转台，可以轻松完成对每块绝缘纸高度进行详细测试，并收集整体数据，比传统接触式方法既快又能提供更多信息。当使用ZEISS ViScan进行扫描时，传感器会以极快速度拍摄图像并提取一行数据，大约包含30至70个点。

最后，我们还可以利用ZEISS ScanBox for eMotors进行非接触全自动数字化测试，只需一次设置即可完成整个定子的全方位点云测量，为我们提供了一次性的三围数据。在扫描过程中，每幅图像都包含1200万以上的小分辨率像素，为定子组件特征提取和精确测量奠定坚实基础。