探索直流电机原理图之谜如何确保新能源汽车电机定子组件的关键尺寸准确验证

导语：新能源汽车电机行业的腾飞，在过去十年里如同一场精彩纷呈的戏剧，自古老工业转型升级至今，电机与电控技术的革命性进步，让这一传统产业焕发了新的生机。消费者对于续航里程的追求日益迫切，对于电机制造商提出了更为严格的标准。在这过程中，定子组件中的关键尺寸成为了衡量生产质量和效率的一个重要指标。那么，如何确保这些尺寸得到准确验证并缩短测量周期呢？

定子组件在制造过程中的检测不仅是质量控制，更是提高产品竞争力的关键所在：

发卡式设计下的扁线端口，其连接需要通过焊接工艺，而不良焊接会导致性能下降。传统接触式测量方法耗时且难以捕捉到150多个焊缝上的细微差别。

定子叠片间绝缘纸位置和高度直接影响绝缘性，因此对扁线端部位置检验至关重要。这类似于二维检测，需要使用小型测针和较慢扫描速度来获取边缘数据。

面对这种重复性高特征检测挑战，蔡司三坐标测量机CONTURA配备ZEISS LineScan光学测头及ZEISS ViScan，可以实现更快速、精确的测量。

ZEISS LineScan能够迅速生成点云，以便提取每个焼缝高度数据，不需接触，每秒收集数百数据信息，使得焼缝快速可靠地进行初步验证。

ZEISS ViScan与旋转台结合，便捷地处理每个绝缘纸高度数据，比起传统接触式更快、提供更多信息。其拍摄图像后自动提取一行数据，大约30至70个点，这样做大幅提升了工作效率。

而ZEISS ScanBox for eMotors则可以实现非接触全自动数字化测试，只需一次设置即可完成整个定子的全点云扫描，为三个方向上的尺寸提供精确度高、详细度强的数据。在扫描过程中，每幅图像包含多达1200万数据点，为特征分析奠定坚实基础。

综上所述，当今新能源汽车领域对电动车续航能力需求不断增长，这促使行业内企业致力于提高生产效率，并采用先进技术如ZESSIS解决方案来优化现有流程，从而保障产品质量，同时缩短从原料到成品再到市场交付的一系列环节时间，为用户带去更加完美无瑕、新颖又高效的地动力系统。