无刷电机神器揭秘关键尺寸验证之谜

导语：在过去的十年里，中国新能源汽车行业经历了一个从无到有、快速发展的奇迹。与此同时，电机电控行业也迎来了重生，它们对于整车动力性和经济性的影响日益凸显。消费者对电动汽车续航里程的需求不断上升，这促使生产制造企业更加注重电机精密制造，对于标准电机定子组件中的发卡成型形状、扁线端部弯折精度以及发卡插线的一致性和装配精度提出了更高要求。

制造企业如何有效地验证这些关键尺寸并缩短测量周期呢？这不仅关系到产品质量，也直接影响生产效率和成本控制。在这个过程中，传统接触式测量方法往往无法满足快速检验所需，因此必须寻求新的解决方案。

电机定子组件不是简单的检测对象，其缺陷可能会导致严重后果。因此，在生产过程中进行快速检出是提升产品质量及生产良率的关键步骤。这包括：

电机扁线端口采用发卡式设计，其连接需要焊接工艺。如果焊接不当，就可能产生不良焊缝，从而影响整体性能。而传统接触式测量需要花费大量时间来检测每个焊缝点，因为通常需要检查150多个焊缝。

扁线与定子叠片之间绝缘纸的位置高度至关重要，这决定了绝缘性能。而对扁线端部位置进行检验是一个复杂任务，因为它涉及二维检测，需要使用小型测针和较慢扫描速度才能捕捉边缘数据。

为了应对这种特征检测带来的挑战，蔡司三坐标测量机CONTURA搭载光学测头ZEISS LineScan和ZEISS ViScan，可以实现更快捷、高效的测试。

ZEISS LineScan能够迅速创建点云图，以便提取每个焊缝高度数据，而无需实际接触，每秒能收集数百条数据信息，使得整个过程大幅缩短。

ZEISS ViScan与旋转台相结合，可轻松完成每个绝缘纸高度的详细分析，并且比传统手段快很多，同时提供更多数据。

ZEISS ScanBox for eMotors则可以通过非接触方式全面数字化敏感结构，只需一次设置即可完成全面的三围数据获取，为特征提取提供极高分辨率，有时甚至达到1200万像素。

总之，在新能源汽车产业链中，确保电机定子组件准确无误地达到各项标准，是提高整车品质、降低成本并加快市场响应能力的一个关键环节。