在电机技术期刊中如何探索验证新能源汽车电机定子组件关键尺寸的策略

导语：新能源汽车电机技术的飞速发展，催生了一个全新的行业格局。电机在车辆动力性能和经济效益方面扮演着至关重要的角色。随着消费者对电动汽车续航里程需求的不断增长，制造商对于精密制造电机定子的要求日益严格。定子组件中的关键尺寸，如发卡形状、扁线端部弯折精度、发卡插线一致性和装配精度，对于确保产品质量和生产效率至关重要。

验证这些关键尺寸并缩短测量周期，是制造商面临的一个挑战。在此过程中，检测出生产过程中组件缺陷是提升产品质量及生产良率的有效手段。

电机定子的扁线端口采用发卡式设计，这种连接方式需要焊接工艺。而不良焊接可能导致焊缝孔隙产生，从而影响电机性能。传统接触式测量方法需要花费大量时间检测150多个焊缝点。

扁线与定子叠片之间绝缘纸的位置和高度直接关系到电机绝缘性的优劣。这意味着对扁线端部位置检验尤为重要。此外，绝缘纸高度几乎是一种二维检测，需要使用小型测针和较慢扫描速度才能捕捉到边缘数据。

为了解决重复性高特征检测的问题，蔡司三坐标测量机CONTURA配备光学测头ZEISS LineScan和ZEISS ViScan，可以实现更快速的测量。

ZEISS LineScan可以快速创建焊缝点云，以便快速提取每个焊缝高度数据，而无需接触每个焊缝，只需使用激光三角测量法，每秒收集数百个数据信息，大幅缩短了测试时间。

ZEISS ViScan与旋转台配合使用，可轻松测量每个绝缘纸高度，并提供更多数据。一次扫描即可拍摄图像并提取30至70个点，比传统接触式方法快多了，同时提供更详细信息。

最后,ZEISS ScanBox for eMotors能够实现非接触式全自动数字化，全点云一次设置即可完成整个定子的全方位数字化获取三围数据，在扫描过程中获得1200万以上数据点，为特征提取提供极高准确性保障。