小型电机精确测量揭秘新能源汽车电机定子组件关键尺寸验证之谜

导语：在过去的十年里，中国新能源汽车行业经历了一个从无到有、快速发展的奇迹。与此同时，电机电控领域也迎来了重生，它们对于整车动力性和经济性的影响日益凸显。消费者对电动汽车续航里程的追求不断提升，这促使制造商对精密制造提出了更高要求。特别是在标准电机定子的发卡成型形状、扁线端部弯折精度以及发卡插线的一致性和装配精度上，细节决定成败。

制造企业如何确保这些关键尺寸得到准确验证并缩短测量周期？这不仅关系到产品质量，还关乎生产效率。在这个过程中，电机定子组件远非简单检测工具，而是需要在生产过程中进行快速检出，以便及时解决问题并提高产品良率。

例如，在扁线端口设计方面，即使是微小的不良焊接都会影响最终性能。而传统接触式测量方法往往耗时且难以捕捉每个焊缝的特征。这意味着制造商通常不得不花费大量时间来检测150多个焊缝点。

同样，对于绝缘纸位置和高度，以及扁线端部绝缘纸边缘位置，这些都是衡量绝缘性能的一个重要指标。而传统测量手段通常需要使用较慢的扫描速度才能获得数据，这种方法既耗时又容易引入误差。

为了应对这种重复性的特征检测挑战，蔡司三坐标测量机CONTURA配备了ZEISS LineScan光学测头和ZEISS ViScan技术。这两项技术共同实现了更快捷、更加精确的测量流程。

ZEISS LineScan能够通过激光三角法迅速创建点云，从而提取每个焊缝高度数据，无需接触单个焊缝，只需几秒钟即可完成数百次数据采集。此外，ZEISS ViScan搭配旋转台，可以轻松地获取每块绝缘纸高度，并提供丰富的数据支持。它比传统接触式测试快多倍，同时提供更多信息，使得质量控制变得更加高效。

最后，ZEISS ScanBox for eMotors则能够实现全自动非接触式数字化扫描，为敏感结构提供了一次设置就能完成整个定子全点云测量，并获取其三围数据。在扫描过程中，每幅图像包含1200万以上数据点，为特征提取和详细分析奠定坚实基础。