解锁新能源汽车电机定子组件尺寸的秘密精确测量之关键

导语：在过去的十年里，中国新能源汽车行业经历了一个从无到有、快速发展的奇迹。与此同时，电机电控行业也焕发了新的活力，并对整车性能产生了深远影响。消费者对于电动汽车续航里程的需求不断增长，这促使制造商对电机精密制造提出了更高标准。其中，电机定子组件中的尺寸特征，如发卡成型形状、扁线端部弯折精度以及发卡插线的一致性和装配精度，都变得至关重要。那么，制造商如何有效地验证这些关键尺寸并缩短测量周期呢？

电机定子组件不仅是检测组件，更是生产过程中质量提升和效率提升的关键。在这里，我们需要确保每个零部件都符合严格的尺寸要求，以避免生产出低品质或功能受限的产品。

例如，在扁线端口设计中，采用焊接工艺连接时，如果焊接不当，就可能导致焊缝孔隙产生，从而影响整个电机性能。而传统接触式测量方法需要花费大量时间来检测这些复杂且细微的尺寸特征，因为通常需要检查150多个焊缝点。此外，对于绝缘纸位置和高度，以及扁线端部位置检验同样重要，这些都是二维检测所无法完全覆盖到的领域。

为了解决这一重复性高且特征复杂的问题，我们可以利用蔡司三坐标测量机CONTURA搭载光学测头ZEISS LineScan和ZEISS ViScan，它们能够实现更快捷、高效的地面扫描。

通过ZEISS LineScan，我们可以快速创建一系列点云数据，以便迅速提取每个点云数据集中的高度信息，而无需物理接触到任何区域。这项技术使用激光三角测量法，每秒钟收集数百个数据点，为我们提供了极其详细的地图。此外，由于它不依赖于直接物理联系，可以大幅减少测试时间，并提高工作效率。

ZEISS ViScan则与旋转台结合使用，可轻松捕捉绝缘纸层次结构上的变化，无需进行单独的手动操作。这款设备能够以惊人的速度拍摄图像并提取一行数据，大约包含30至70个独立点，可以为我们提供更加全面的视角，同时进一步提高我们的工作效率。

最后，通过ZEISS ScanBox for eMotors，我们甚至可以实现非接触式全自动数字化扫描，只需一次设置即可完成整个定子的全面数字化分析。这款系统能获取1200万以上独立数据点，为我们的分析提供了前所未有的详尽程度，无论是在精确度还是在工作速度上都达到了业界领先水平。