解锁新能源汽车电机秘密有刷与无刷电机尺寸验证大揭秘

导语：在过去的十年里，中国新能源汽车行业经历了一个从无到有、从弱到强的飞速发展过程。这段时间里，电机电控这个原本被视为“老旧”的领域焕发出了全新的活力。随着消费者对于电动汽车续航里程需求的不断上升，以及对产品质量和生产效率要求日益严格，这个行业内制造商们必须对电机进行更加精密的制造，以确保其在整车中的性能和经济性。

然而，在这一过程中，验证这些关键尺寸并缩短测量周期成为许多制造商面临的一个挑战。电机定子组件不仅需要高精度，而且还需要快速检出缺陷，以提升产品质量和生产效率。其中，有几项特征检测尤为重要：

电机扁线端口是通过发卡式设计连接的，而这需要使用焊接工艺。如果焊接不当，就可能产生孔隙，从而影响整个设备性能。而传统接触式测量往往耗时较长，因为通常需要检测超过150处焊缝。

扁线与定子的绝缘纸位置和高度决定了绝缘性的好坏，对于扁线端部位置检查至关重要。由于绝缘纸高度几乎是一个二维问题，需要使用小型测针以及较慢的扫描速度才能捕捉到边缘数据。

为了解决这一重复性高且特征检测复杂的问题，一些先进技术得到了应用，比如蔡司三坐标测量机CONTURA配备光学测头ZEISS LineScan和ZEISS ViScan，它们能够实现更快速、更精确地测量。

具体来说：

ZEISS LineScan能够迅速创建每个焊缝点云，从而提取高度数据。此外，不同于传统接触式测试，它采用激光三角测量法，每秒能收集数百个数据点，使得焊缝可以快速准确地被捕捉。

ZEISS ViScan结合旋转台，可以轻松处理每片绝缘纸上的高度信息，其优势在于比传统方法快很多，并且提供更多详细信息。在扫描过程中，它可以拍摄图像并提取一行数据，大约30至70个点。

最后，还有一种技术——ZEISS ScanBox for eMotors——它可以实现非接触式全自动数字化，即一次设置即可完成整个定子的全点云扫描，并获取其三围数据。在扫描期间，每幅图像都包含多达1200万个数据点，为特征分析提供了极高的分辨率。

总之，这些先进技术使得验证新能源汽车电机定子组件关键尺寸变得更加快捷、高效，同时也提高了产品质量及生产良率，为行业发展带来了巨大的推动作用。