探索直流电机工作原理图解密新能源汽车电机定子组件关键尺寸的验证之谜

导语：新能源汽车电机行业的腾飞，引领了技术创新与质量提升的双重驱动。随着消费者对电动汽车续航里程要求的不断攀升，制造商必须提高对电机定子组件精密制造的要求，以确保发卡成型形状、扁线端部弯折精度以及发卡插线的一致性和装配精度达到极高标准。那么，在这种情况下，如何有效地验证这些关键尺寸并缩短测量周期呢？

电机定子组件不仅是一个复杂的检测对象，它在生产过程中的快速检出缺陷对于提升产品质量和生产效率至关重要：

电机扁线端口采用发卡式设计，其连接需通过焊接工艺。如果焊接不当，将导致焊缝孔隙产生，从而影响整体性能。而传统接触式测量方法由于需要检测150多个焊缝，因此耗时较长。

扁线与定子叠片之间绝缘纸位置及高度直接关系到电机绝缘性的优劣，对扁线端部位置检验至关重要。由于绝缘纸高度几乎是二维检测，需要使用小型测针和较慢扫描速度才能捕捉其边缘数据。

面对这些特征检测需求，蔡司三坐标测量系统CONTURA配备光学测头ZEISS LineScan和ZEISS ViScan，为实现更快捷、高效的测量提供了强有力的支持：

ZEISS LineScan能够快速生成点云图，以便提取每个焊缝高度数据，不需物理接触，每秒可收集数百个数据信息，便于进行快速测量。

ZEISS ViScan搭配旋转台，可轻松获取每一块绝缘纸的高度，并收集整体数据，这种方法比传统接触式更快，更能提供更多详细信息。在扫描过程中，传感器拍摄图像并提取一行数据，大约30至70个点。

最后，ZEISS ScanBox for eMotors则可以实现非接触式全自动数字化，对敏感结构如电机定子的全面无损探查。在一次设置后，即可完成整个定子的全点云扫描，并获取三围数据。在扫描期间，每幅图像包含多达1200万个数据点，为特征提取与测量提供了极高分辨率。

通过以上几种先进技术手段，我们能够有效地验证新能源汽车电机定子组件关键尺寸，同时缩短测试周期，加速生产流程，从而推动整个行业向更加智能、高效、绿色的发展方向迈进。