探索电机四大类型中的关键尺寸验证之谜如何确保新能源汽车定子组件的准确度

导语：新能源汽车行业在过去十年中经历了从起步到成熟的快速蜕变过程，电机与电控技术作为传统领域的转型之举，在这场变革中扮演了至关重要的角色。随着消费者对电动车续航里程需求的不断提升，制造商对电机精密制造提出了更高标准，尤其是对于定子组件中的关键尺寸，如发卡形状、扁线端部弯折精度以及插线一致性和装配精度，这些都成为提高产品质量及生产效率的焦点问题。那么，如何有效地验证这些关键尺寸并缩短测量周期呢？

电机定子组件不仅是一个复杂的检测对象，而且在生产流程中快速检出缺陷也是提升产品质量和生产良率的一种有效手段：

电机设计中的扁线端口采用发卡式结构，其焊接工艺对于连接至关重要，而不良焊接可能导致焊缝孔隙产生，从而影响整体性能。传统接触式测量需要耗费大量时间来检测每个焊缝特征，因为通常需要检查150多个焺缝。

扁线与定子叠片之间绝缘纸位置和高度直接关系到电机绝缘性能，对于扁线端部位置检测至关重要。而绝缘纸高度几乎是一种二维检测，要求使用小型测针和较慢扫描速度才能捕捉数据。

为了应对这种重复性高且特征复杂的检测任务，蔡司三坐标测量系统CONTURA搭载光学测头ZEISS LineScan和ZEISS ViScan提供了一套更加快速、高效的手段：

ZEISS LineScan能够迅速生成点云，以便快速获取每个焺缝高度数据，不需接触单独每个焺缝，而是利用激光三角测量法，每秒收集数百条数据信息，使得高速测试成为可能。

ZEISS ViScan配合旋转台工作，可以轻松获得每块绝缘纸高度，并收集全面的数据。这比传统接触式方法快很多，同时提供更多细节信息。在扫描时，一次可以拍摄图像并提取一行数据，大约30至70个点。

ZEISS ScanBox for eMotors则能够实现非接触式全自动数字化整个定子的敏感结构，只需一次设置即可完成所有点云扫描，为定子组件特征提取提供极高数据密度。在整个扫描过程中，每幅图像包含多达1200万个数据点，为确保质量控制奠定了坚实基础。

通过这些先进工具，我们可以更好地理解如何有效地验证新能源汽车电机定的关键尺寸，以及它们如何帮助我们缩短测试周期并提高整体生产效率。