解锁新能源汽车电机定子组件精确尺寸借助电动机型号及参数表的秘诀

导语：在过去的十年里，中国新能源汽车行业经历了一个从无到有、快速发展的奇迹。与此同时，电机电控技术也迎来了重生，它在提升整车动力性和经济性的方面扮演着至关重要的角色。随着消费者对电动汽车续航里程需求的不断增长，制造企业被迫提高对电机精密制造的要求。因此，标准电机定子组件中的发卡形状、扁线端部弯折精度以及发卡插线的一致性和装配精度成为了衡量产品质量和生产效率的一个关键指标。

要验证这些关键尺寸并缩短测量周期，对于制造企业而言是一个挑战。不过，一旦解决了这个问题，就能显著提高产品质量并减少生产成本。那么，我们如何确保这些复杂且细微的尺寸被准确检测出来呢？

首先，我们必须认识到，传统接触式测量方法对于检测焊缝尺寸特征是非常耗时且低效的。这是因为每个焊缝都需要独立检查，而焊缝数量可能达到150多个。此外，对于绝缘纸位置和高度这类二维检测，也同样存在挑战，因为它需要使用小型测针和较慢的扫描速度来捕捉边缘数据。

然而，这些挑战可以通过高科技设备得到克服，比如蔡司三坐标测量机CONTURA配备光学测头ZEISS LineScan和ZEISS ViScan。这两种设备能够实现更快捷、高效地进行特征检测。

ZEISS LineScan利用激光三角测量法，每秒收集数百个数据信息，可以快速创建焊缝点云，从而提取每个焊缝高度数据。而ZEISS ViScan与旋转台结合使用，则可以轻松测量绝缘纸高度，并提供大量数据。在这种非接触式扫描中，不仅速度快，而且可获取更多信息。

最后，ZEISS ScanBox for eMotors则是一款革命性的全自动数字化系统，它能够通过一次设置完成整个定子的全点云测量，为定子组件提供高达1200万数据点，以供特征提取和精确測量之用。在扫描过程中，每幅图像包含如此庞大的数据集，这为提升产品质量奠定了坚实基础。

总之，在面对复杂且敏感结构如电机定子组件时，只有采用最先进技术手段才能保证高效、准确地进行尺寸验证，同时缩短测试时间。这不仅提高了产品质量，还促进了生产流程中的创新与优化。