解锁新能源汽车电机定子组件尺寸验证之谜步进电机与伺服电机的关键差异大揭秘

导语：在过去的十年里，中国新能源汽车行业经历了一个从无到有、迅猛发展的过程。与此同时，电机电控领域也迎来了前所未有的繁荣。随着消费者对于电动车续航里程需求的不断增长，行业内对电机精密制造提出了更高标准。因此，对于标准电机定子组件中的发卡形状、扁线端部弯折精度以及发卡插线的一致性和装配精度等关键尺寸进行验证成为了提升产品质量及生产效率的关键问题。

电机定子组件不仅是检测组件，它还是生产过程中提高产品质量和生产良率的有效手段。在实际操作中，我们面临以下挑战：

电机扁线端口采用发卡式设计，其连接需要焊接工艺。如果焊接不当，可能导致焊缝孔隙产生，从而影响整个电机性能。而传统接触式测量方法由于其低效率，不足以满足快速检出的要求。

扁线与定子叠片之间绝缘纸位置和高度直接关系到电机绝缘性的优劣，因此对扁线端部位置检验至关重要。此外，由于绝缘纸高度几乎是一个二维检测问题，我们必须使用小型测针和较慢的扫描速度才能捕捉到其边缘数据。

为了解决这些重复性高且特征复杂的问题，我们可以采用蔡司三坐标测量系统CONTURA搭载ZEISS LineScan光学测头和ZEISS ViScan激光扫描仪来实现更快速、高效地测量。

ZEISS LineScan能够快速创建每个焊缝点云，以便即时提取每个焺缝高度数据，而无需接触每一处焺缝，只需利用激光三角测量法，每秒钟收集数百个数据点，即可完成高速测试。

ZEISS ViScan配合旋转台使用，可以轻松进行每个绝缘纸高度的准确测量，并收集整体数据，这种方法不仅比传统接触式测试快，而且能够提供更多详细信息。当ZESSS ViScan进行扫描时，它会拍摄图像并提取一行数据，大约包含30至70个点。

最后，ZEISS ScanBox for eMotors则能够实现非接触式全自动数字化，对敏感结构如定子的三围数据进行全点云測試。在一次设置后，该设备就能完成整个定子的全面的数字化工作，为特征提取提供了丰富的地理信息数据库。

通过上述技术手段，我们可以有效地验证新能源汽车中的电机定子组件关键尺寸，同时缩短测试周期，从而提升产品质量并提高生产效率。这对于推动新能源汽车产业向前发展具有重要意义。