机电学大师揭秘新能源汽车电机定子组件尺寸验证之谜

导语：在过去的十年里，中国新能源汽车行业经历了一个从无到有、从弱到强的飞速发展过程。这段时间里，电机电控这个原本被视为“古老”的领域焕发出了全新的活力。随着消费者对于电动汽车续航里程需求的不断上升，以及对产品质量和生产效率的日益关注，这个行业内制造商们开始更加重视精密制造，并对标准电机定子组件中的关键尺寸提出了更高要求。这些尺寸包括发卡成型形状、扁线端部弯折精度以及发卡插线的一致性和装配精度等。

要想验证这些关键尺寸并缩短测量周期，就需要一种既快速又准确的手段。因为当我们谈论电机定子组件时，它们并不像传统检测工具那样简单。一旦出现缺陷，组件上的问题将迅速蔓延，最终影响整车性能。而且，由于涉及到的工艺复杂，如焊接工艺，这些问题可能会导致生产成本增加。

例如，对于扁线端口，我们需要确保其设计是发卡式的，以便连接时可以通过焊接来实现。但是不良焊接会产生不必要的孔隙，从而影响整个设备性能。而传统方法中使用接触式测量要花费大量时间去检查每一个点，因为通常需要检查150多个点。但现在，我们有了一种更快捷有效的手段——三坐标测量技术。

这种技术配备了ZEISS LineScan光学测头，可以以每秒数百次数据收集速度创建出详细的地图，以便提取每一处焊缝高度数据。此外，还有ZEISS ViScan，它能够与旋转台配合工作，为我们提供绝缘纸高度的一系列数据，不仅比传统手法快，而且能提供更多信息。

最后，有了ZEISS ScanBox for eMotors这样的非接触式全自动数字化扫描系统，一次设置即可完成整个定子的全面数字化扫描，无需进行繁琐的人工操作。它能够获取1200万个数据点，每幅图像都包含如此之多，而这正是为了让我们能够捕捉到最微小但又至关重要的小变化。在这个时代，科学与技术相结合，让我们的工作变得更加高效，也让我们的产品质量得到了极大的提升。