解锁新能源汽车电机定子组件尺寸验证之谜从关键尺寸到电机种类及用途的精确探索

导语：在过去的十年里，中国新能源汽车行业经历了一个从无到有、快速发展的奇迹。与此同时，电机电控行业也迎来了重生，它们对于整车动力性和经济性的影响日益凸显。消费者对电动汽车续航里程的需求不断上升，这促使生产制造企业更加注重电机精密制造，以确保产品质量和生产效率。在这个过程中，标准电机定子组件中的发卡成型形状、扁线端部弯折精度以及发卡插线的一致性和装配精度都变得至关重要。那么，如何有效地验证这些关键尺寸并缩短测量周期呢？

电机定子组件不仅是检测而已，它们也是提升产品质量及生产良率的关键工具。在生产过程中，对于任何可能导致性能问题的缺陷进行快速检出，是确保高品质产品交付给市场所必需的。这包括：

发卡式设计扁线端口，其连接需要焊接工艺。一旦焊接出现问题，就会产生不良焊缝孔隙，从而影响整体性能。而传统接触式测量往往耗时较长，因为通常需要检测150多个焊缝。

扁线和定子叠片之间绝缘纸位置及其高度直接关系到电机绝缘性能。因此，对扁线端部位置进行检查至关重要。此外，该绝缘纸高度几乎是一种二维检测要求使用小型测针以及较慢扫描速度才能捕捉其边缘数据。

为了应对这种特征检测中的重复性高挑战，我们可以采用蔡司三坐标测量机CONTURA搭载光学测头ZEISS LineScan和ZEISS ViScan来实现更快捷、高效的测量。

ZEISS LineScan能够迅速创建焊缝点云，以便提取每个焼缝高度数据，不需接触每一处，而是利用激光三角测量法，每秒收集数百个数据信息，大大缩短了测试时间。

ZEISS ViScan与旋转台结合，可以轻松评估每一块绝缘纸高度，并提供完整数据集。这比传统接触式方法既快又全面，而且能提供更多细节信息。当使用ZEISS ViScan扫描时，传感器会迅速拍摄图像并提取一行数据，大约30至70个点，为用户提供极大的灵活性。

最后，ZEISS ScanBox for eMotors则能够实现非接触式全自动数字化测试，只需一次设置即可完成整个定子的全点云测量，从而获取其三维模型。此过程中，每幅图像包含多达1200万个数据点，为后续特征提取和分析奠定坚实基础。