机电精髓揭秘新能源汽车电机定子组件尺寸验证之谜

导语：在过去的十年里，中国新能源汽车行业经历了一个从零到英雄的飞速发展过程，这段时期见证了电机电控领域从传统技术向现代智能技术转变的巨大变化。随着消费者对电动车续航里程要求日益提高，行业内的制造企业也在不断追求更高效、精确的生产工艺，以满足市场对新能源汽车性能和经济性的双重要求。因此，对于电机定子组件来说，其尺寸验证不仅关乎产品质量，更是影响整车性能与成本效率的一个关键环节。

消费者的需求促使制造商加强对这些定子组件关键尺寸的控制，这包括发卡成型形状、扁线端部弯折精度以及发卡插线的一致性和装配精度等方面。在生产过程中，快速检出缺陷成为提升产品质量及生产良率有效手段。例如，在检测扁线端口发卡设计时，如果焊接不当会产生不良焊缝，从而影响电机性能。而传统接触式测量往往需要花费大量时间来检测每个焊缝点，因为通常需要检查150多个焊缝点。

此外，绝缘纸位置和高度对于保证电机绝缘性至关重要，而这通常涉及二维空间探测，并且需要使用小型测针和较慢扫描速度来捕捉边缘数据。此类重复性高特征检测可以通过蔡司三坐标测量机CONTURA搭载光学测头ZEISS LineScan和ZEISS ViScan来实现更快捷、高效的测试。

ZEISS LineScan能够迅速创建点云图，以便提取每个焊缝高度数据，不需接触每个焺缝，只需激光三角测量法即可，每秒收集数百条数据信息，从而实现快速且准确地监控并分析所有焺缝状态。这一技术极大地缩短了测试周期，同时提供了更加详细的地理信息。

ZEISS ViScan则结合旋转台，可以轻松地获取绝缘纸高度数据，收集全面的信息。这比传统接触式方法更快，而且能提供更多样化的观察视角。在使用ZEISS ViScan进行扫描时，它会快速拍摄图像并提取一行数据，大约包含30至70个点，为用户提供了一种既快速又全面了解情况的手段。

最后，ZEISS ScanBox for eMotors能够实现非接触式全自动数字化扫描，即只需一次设置就能完成整个定子的全面点云测量，并获取其完整三维模型。在扫描过程中，每幅图像都含有多达1200万条数据，为定子组件特征提取与精密测试提供了丰富的地理资料。